Ogni batteria sviluppata, prima di essere approvata per l’utilizzo su un veicolo di serie, è sottoposta a più di 5.000 test.
Il Battery Development Center di Braunschweig si occupa esattamente di questo, per garantire sempre la massima sicurezza.
La priorità per ogni Volkswagen è la sicurezza, e ciò naturalmente vale anche per i veicoli elettrici: per questo prima di mettere su strada le batterie dei modelli a zero emissioni, il Gruppo le sottopone a una serie di test e controlli di sicurezza completi e scrupolosi. “Al Battery Development Center di Braunschweig eseguiamo test su tutto quello che potrebbe influire sul pacco batterie durante la vita operativa di un’auto, dagli incidenti alle temperature estreme.
La sicurezza di chi è a bordo è l’aspetto più importante per noi” spiega Michal Bruna, Responsabile dello Sviluppo e dei Test elettronici presso il Battery Development Center di Volkswagen Group Components. Di conseguenza, ogni variante della batteria, software inclusi, deve dimostrare la propria sicurezza in più di 5.000 test individuali.
Test estremi
Una parte importante di tutte le procedure di test è quella che riguarda il ciclo di vita. Le batterie vengono sottoposte a sollecitazioni derivanti da urti meccanici, come quelle causati dai cordoli, dal pietrisco o dagli attraversamenti ferroviari. Si tratta di test di vibrazione che in due settimane simulano il ciclo di vita completo di un veicolo.
Poi ci sono gli shock termici, con test che riproducono la guida in diverse condizioni climatiche. Vengono eseguiti in banchi di prova specifici, dove si possono modificare temperatura e umidità ed effettuare cicli di carica e scarica. Alla fine di ogni procedura di test, la batteria viene smontata e le sue condizioni controllate a fondo.
Salzgitter e Wolfsburg
Braunschweig non è l’unico impianto in cui vengono testate delle batterie del Gruppo Volkswagen: altre strutture sono specializzate nella verifica di aspetti diversi. Al Centro di Eccellenza di Salzgitter, per esempio, si verifica la qualità delle celle agliio ni di litio che costituiscono la batteria, mentre a Wolfsburg c’è il reparto di sviluppo tecnico che testa i moduli delle celle.
“Serve un lavoro coordinato per garantire che ogni batteria, ad esempio, possa effettivamente raggiungere la massima autonomia” riprende Bruna. Il software e le unità di controllo sono messi alla prova automaticamente attraverso speciali banchi chiamati “Hardware-in-loop” (tecnologia in grado di riprodurre i sistemi elettrici ed elettronici a cui le unità testate sono destinate) che ne verificano le funzionalità, la sicurezza, l’affidabilità e la fluidità nell’interazione. Anche durante la produzione delle batterie, l’efficienza e la sicurezza di ogni accumulatore viene verificata prima della spedizione agli stabilimenti in cui i veicoli vengono assemblati.
La sicurezza dell’elettronicaL’elettronica delle batterie viene trattata con gli standard di sicurezza più elevati esistenti nell’industria automobilistica. Tradotto in numeri, vuol dire che un guasto di un qualche rilievo riguardante la loro sicurezza può verificarsi solo dopo almeno 100 milioni di ore di funzionamento. Se il veicolo viene coinvolto in un incidente, l’elettronica disattiva in automatico la batteria, in modo che l’auto non rimanga sotto tensione elettrica e garantendo così che chi si trova a bordo sia al sicuro anche in una situazione di imprevisto. |
Proteggere la batteria
“La batteria è al centro del pianale, tra gli assi, nella posizione più sicura e protetta del veicolo. Se si verificasse un incidente particolarmente grave, potrebbe anche subire dei danneggiamenti, ma non dovrebbero verificarsi problemi di sicurezza” conclude Michal Bruna. Se si attiva un airbag la batteria viene disabilitata automaticamente e può essere riavviata solo dopo un controllo specifico in officina. La sicurezza dei passeggeri è sempre al primo posto.